Die meisten metallischen Werkstoffe müssen vor Korrosion geschützt werden. Dies geschieht häufig durch Auftragen von Schutzlacken auf die blanke oder mit einem metallischen Überzug (z. B. Zink) versehene Metalloberfläche. Dazu werden die zu schützenden Oberflächen zuvor einer Reinigung unterzogen. Nur auf trockene, fettfreie und von Oxidationsprodukten und chemischen Ablagerungen befreite Oberflächen ist eine optimale Haftung der Beschichtung gewährleistet.
Dazu werden Verfahren wie Sandstrahlen, Schaben, Abkratzen oder auch Schleifen verwendet, um nur die wichtigsten zu nennen. Anschließend kann im Ein- oder Mehrschichtverfahren der Lack aufgebracht werden. Häufig zuerst ein auf den Werkstoff abgestimmter Haft- und Korrosionsschutzlack und danach eine dicke zweite Lackschicht als Deck- und Witterungsschutz in der gewünschten Farbgebung.
Hier kann das KOREL-Verfahren wieder seine besonderen Stärken ausspielen. Ist die vorhandene Korrosionsschicht nicht allzu dick, wie z. B. Rost bei Stahl, oder nur eine leicht haftende Oxidationsschicht, so können vorbereitende Maßnahmen meist ganz unterbleiben und die Haftschicht direkt in einem Arbeitsgang aufgetragen werden. Dies wird durch den Wärmemantel des KOREL-Verfahrens möglich, da dieser nicht nur die Oberfläche verfahrensbedingt trocknet, sondern auch noch vorhandene Fettreste verbrennt und Oxidschichten durch eine Reduktion beseitigt.
Durch die große Geschwindigkeit des Lacktröpfchentransportes entsteht eine porenfreie Oberfläche, die anschließend durch die zugeführte Wärme auch schon Handtrocken ist.
Ohne längere Trocknungszeiten kann dann bereits schon der Decklack aufgetragen werden.
Nur im Falle einer starken Rostbildung ist noch ein Entrostungsvorgang vor dem Aufbringen der Haftschicht erforderlich.
Geeignet sind eine Vielzahl an Ein- und Zweikomponentenlacken, Wasserlacken, Bitimen- und Epoxid-Harzen, usw. Diese müssen jedoch speziell für das KOREL-Verfahren zugelassen sein.
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